Innovazione Nei Flussi Operativi: Robot Da Magazzino Per Aree Di Ricevimento Nelle Strutture Di Stoccaggio

Introduction

Le aree di ricevimento nelle strutture di stoccaggio si trovano oggi a gestire una pressione operativa crescente, tra carenze di personale specializzato, colli di bottiglia nelle operazioni di scarico che generano spese di sosta impreviste per i mezzi in attesa, picchi stagionali di volumi di merci difficili da gestire con organici fissi e obblighi di conformità normativa sempre più stringenti in materia di sicurezza e trattamento dei dati, e in questo contesto i robot da magazzino si confermano come una soluzione concreta per risolvere queste criticità senza richiedere investimenti infrastrutturali eccessivi.

La crescente necessità di una movimentazione più intelligente nelle aree di ricevimento

• Secondo i dati 2024 di Descartes, il 76% delle catene di fornitura globali affronta carenze significative di personale, che colpiscono in modo particolare le operazioni di magazzino e le aree di ricevimento.
• La congestione non gestita alle baie di ricevimento riduce la produttività fino al 25% durante i periodi di picco, generando ritardi a catena su tutti i processi successivi di stoccaggio e spedizione.
• Secondo le proiezioni 2024 di Descartes, nel 2026 il salario medio orario per gli addetti alle operazioni di magazzino negli Stati Uniti è stimato a 26,76 dollari, facendo lievitare in modo significativo i costi operativi legati alla movimentazione manuale delle merci.
• Nel 2024 il settore dello stoccaggio statunitense ha registrato un tasso di 4,8 infortuni e malattie registrabili ogni 100 lavoratori a tempo pieno, con le aree di ricevimento tra gli spazi a più alto rischio di incidenti.

Come possono aiutare i robot da magazzino

• Tecniche di navigazione VSLAM che permettono la mappatura autonoma degli spazi senza dover installare marcatori fisici o apportare modifiche permanenti alla struttura dell'edificio.
• Pianificazione autonoma del percorso e capacità di evasione ostacoli a più livelli, per operare in sicurezza anche in ambienti con flussi di operatori e merci variabili nel tempo.
• Sistemi integrati di cooperazione multi-robot che permettono a flotte di dispositivi di operare contemporaneamente nella stessa area senza conflitti di percorso, senza richiedere interventi di coordinamento manuale.
• Funzionalità di ricarica e aggancio automatici alla stazione di ricarica, per garantire la continuità operativa 24 ore su 24 senza che il personale debba dedicare tempo alle operazioni di gestione delle batterie.
• Sistemi di monitoraggio in tempo reale dello stato dei dispositivi e dei flussi di merci, con tracciabilità completa di ogni movimento di carico all'interno dell'area di ricevimento.
• Tutte le soluzioni che integrano sensori di ripresa video o sistemi di tracciamento della posizione degli operatori richiedono che il gestore verifichi la conformità alle disposizioni del Regolamento GDPR: i dati raccolti includono immagini video e dati di posizione degli operatori, utilizzati esclusivamente per l'identificazione degli ostacoli e la sicurezza della navigazione, conservati per massimo 30 giorni e non condivisi con terze parti; è necessario ottenere il consenso esplicito degli utenti interessati e aggiornare l'informativa sulla privacy prima del primo dispiegamento.

Uno sguardo più da vicino: OrionStar CarryBot D150 in azione

Il modello OrionStar CarryBot D150 implementa tutte le capacità generali dei robot da magazzino descritte in precedenza, con caratteristiche progettate per adattarsi alle esigenze specifiche delle aree di ricevimento delle strutture di stoccaggio. Secondo i dati del produttore, questo dispositivo raggiunge una precisione di posizionamento di 1 cm (in ambienti di prova standard senza grandi occlusioni dinamiche, le prestazioni effettive dipendono dall'ambiente reale) grazie alla tecnologia di navigazione VSLAM+, e garantisce un'autonomia operativa fino a 12 ore (dato misurato in condizioni di laboratorio con 100 kg di carico su pavimento di marmo, le prestazioni effettive dipendono da velocità, pavimentazione e carico). Fino a 150 kg di carico netto trasportabile, unito a una capacità di superare dislivelli di soglia di 10 mm e scanalature di 30 mm, permette di gestire anche merci pesanti senza sforzo da parte degli operatori.

Vantaggi per gli operatori di strutture di stoccaggio, supervisori di magazzino, responsabili di ricevimento, coordinatori del controllo delle scorte

• Riduzione della dipendenza da personale specializzato：L'automazione della movimentazione merci permette di sopperire alle carenze di personale che colpiscono il 76% delle catene di fornitura globali, secondo i dati di Descartes 2024.
• Aumento della produttività nelle baie di scarico：L'eliminazione dei colli di bottiglia dovuti alla sottodotazione di personale permette di evitare la riduzione di produttività del 25% registrata nei periodi di picco nelle strutture non automatizzate.
• Riduzione dei costi operativi：Sulla base dei dati di test in ambienti di magazzino standard, le soluzioni di robotica per la movimentazione merci permettono di ridurre i costi operativi del 50% rispetto alle operazioni completamente manuali, secondo i dati di settore disponibili.
• Minori tassi di infortuni sul lavoro：La sostituzione delle attività di movimentazione manuale di carichi pesanti con robot riduce i rischi per gli operatori, abbassando il tasso di infortuni tipico delle aree di ricevimento.
• Stabilizzazione del throughput anche durante i picchi stagionali：La scalabilità delle flotte di robot permette di adattare la capacità operativa alle fluttuazioni di volume di merci in ingresso, senza dover ricorrere a personale temporaneo difficile da reperire.
• Miglioramento della precisione inventariale：La tracciabilità automatica di ogni movimento di merci genera log di transazione in tempo reale, che aumentano l'accuratezza del controllo delle scorte senza operazioni aggiuntive da parte del personale.

Applicazioni nel mondo reale

Baie di scarico

Nelle baie di scarico, gli operatori devono trasferire velocemente le merci dai mezzi di trasporto alle zone di transito, spesso con carichi pesanti e tempi di attesa limitati per evitare le spese di sosta dei veicoli. I robot da magazzino si occupano del trasporto automatico delle casse e dei pallet dalle immediate vicinanze dei camion alle aree adiacenti, permettendo al personale di concentrarsi solo sulle operazioni di disimballaggio e controllo documentale.

Zone di preparazione

Le zone di preparazione delle operazioni di ricevimento sono spazi spesso congestionati, con merci accatastate temporaneamente e percorsi di passaggio ridotti. Grazie alla capacità di evasione degli ostacoli e alla precisione di posizionamento, i robot si muovono in sicurezza anche in spazi ristretti, trasportando le merci verso le postazioni di controllo senza creare ulteriori congestioni.

Baie di ispezione

Nelle baie di ispezione è necessario trasportare campioni di merci o lotti interi dalle zone di sosta temporanea alle postazioni di verifica qualità e controllo documentale. L'utilizzo dei robot elimina la necessità per gli operatori di spostarsi continuamente tra le diverse aree, riducendo i tempi di completamento di ogni operazione di controllo.

Corridoi dock-to-stock

I corridoi che collegano le baie di scarico alle aree di stoccaggio vero e proprio sono spesso percorsi da carrelli elevatori e operatori, con un elevato rischio di incidenti. I robot da magazzino seguono percorsi predefiniti o adattati in tempo reale, rispettando le distanze di sicurezza e garantendo un flusso di merci continuo senza interruzioni.

Integrazione con altri sistemi intelligenti

I robot da magazzino possono essere integrati senza problemi con i sistemi di gestione già presenti nelle aree di ricevimento delle strutture di stoccaggio, tra cui i WMS (Warehouse Management System), i WCS (Warehouse Control System), i YMS (Yard Management System) e i sistemi ERP aziendali, oltre alle piattaforme IoT e ai sistemi di gestione dell'edificio BMS. Questa integrazione permette di sincronizzare in tempo reale le assegnazioni dei task di trasporto con i dati di arrivo delle merci previsti dal sistema di gestione dei piazzali, aggiornare automaticamente i livelli di inventario nel WMS non appena la merce viene trasportata nelle aree di stoccaggio, e regolare l'illuminazione e la climatizzazione delle aree di passaggio solo quando i robot sono in funzione, senza richiedere interventi manuali da parte del personale.

Supporto agli obiettivi ESG e di sostenibilità

• La movimentazione automatizzata supporta la conformità dei processi di ricevimento alle normative vigenti, tra cui le disposizioni GDPR sulla tracciabilità dei flussi e le normative di sicurezza sul lavoro, generando log di attività completi e verificabili per ogni operazione.
• La riduzione dei tempi di sosta dei mezzi di trasporto nelle baie di scarico diminuisce le emissioni di CO₂ derivanti dai motori accesi in attesa, contribuendo alla riduzione dell'impronta di carbonio Scope 3 della struttura di stoccaggio.
• L'eliminazione delle attività di movimentazione manuale di carichi pesanti e pericolose riduce il tasso di infortuni sul lavoro per gli operatori, migliorando le condizioni di lavoro e il tasso di fidelizzazione del personale.

In sintesi, l'automazione dei flussi di trasporto nelle aree di ricevimento permette alle strutture di stoccaggio di raggiungere obiettivi di sostenibilità ambientale, sociale e di governance in modo misurabile e conforme alle normative europee e internazionali.

Chiusura

I robot da magazzino stanno ottimizzando in modo significativo il modo in cui le strutture di stoccaggio gestiscono le operazioni nelle aree di ricevimento, trasformando un punto tradizionalmente considerato un collo di bottiglia operativo in un nodo efficiente, scalabile e a basso rischio di errore. La gamma OrionStar CarryBot offre diverse varianti e configurazioni adatte a diversi carichi di lavoro e spazi operativi, per permettere a ogni struttura di identificare la soluzione più adatta alle proprie necessità di automazione dei flussi in ingresso.